數字工業時代，傳統電氣成套企業如何升級制造運營體系？

當數字化浪潮席卷而來，電氣成套行業正在迎來變革。電氣成套廠的產品包括控制柜與配電柜，是指由殼體、母線、一二次元件、自動化控制器件、輔材等組成的完整設備，其作為自動化及電力裝備的重要組成部分，廣泛用于我國電網和工控領域。電氣成套行業普遍存在大量空間、資金及人力資源的浪費等痛點，如：設計規范欠缺、物料采購齊套性差、庫房倉儲查找困難、產品質量管控較差等。落后的生產運營系統阻礙成套廠制造模式邁向智能化、數字化轉型，制約企業發展。電氣成套企業制造運營亟需轉型升級，重塑從接單到交付的整個價值鏈。

看數字時代

優化電氣成套廠生產過程運行業務流程，轉變傳統的粗放式生產模式，提升電氣柜制造效率，實現產品生產過程全程追溯與信息采集，最終形成標準功能架構，是一個探索的過程。我們可以先分解電氣成套柜生產的各功能場景，通過搭建生產功能，建立數字化的制造運營系統模型，繼而發揮其在電氣成套廠智能制造升級中的基礎性和引導性作用。

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電氣成套行業典型場景

電氣成套廠屬于離散制造業，生產運營過程一般包括圖紙設計、倉儲物流、計劃排產、生產工藝過程，其中生產工藝過程包括鈑金加工、銅排線束、元器件裝配、檢驗測試等。產品是訂單式生產，涉及多品種小批量、單件中小批量和多品種大批量等多種方式，成套裝配難度大，在生產運營場景中多遇如下難題：

# 計劃排產：先制定大日程計劃，再制定每周或每日生產計劃。多數訂單柜型品種多但批量小，且用戶需求差異化，插單頻繁，交期短，導致計劃變更頻繁。

# 倉儲物流：缺乏對線邊物資、半成品、在制品的有效管理，內部物流效率低；物資積壓、缺料時，通過微信&QQ群響應速度緩慢；物流配送沒有嚴格根據生產計劃、按工位進行配送，線邊物資積壓較為常見。

# 設備管理：管理不透明，查看設備狀態需要去現場，未能采用預防性的保養維護，設備故障打亂計劃和生產節奏。

# 質量檢驗：不按規范檢驗、檢驗項缺失、檢驗過程潦草、質量流轉卡手工記錄等形式普遍存在。出現質量問題時，無法追溯柜子的生產過程信息。

面對生產運營場景中的上述難題，

該如何解決呢？

MOMnext

制造運營體系數字化升級 

菲尼克斯智能制造及數字工業解決方案領域依據多年制造型企業數字化轉型項目實施經驗，融合OT/IT/DT技術，自主研發MOMnext新一代制造運營管理平臺，實現企業在計劃調度、生產執行、設備管理、質量管理、倉儲物流、供應鏈協同等領域的數字化，并通過各生產要素之間的無縫連接和信息自由流轉，使得更加柔性和高效的組織、調度和執行成為可能，讓生產運營更簡單。

計劃部

MOMnext基于成套廠元器件庫存、采購備貨期進行產能分析，用數據支撐排產決策，生成作業計劃。同時，將生產進度可視化，準確預計電氣成套柜交期。

倉儲物流

MOMnext模塊倉儲管理系統（WMS）基于條形碼、二維碼、無線射頻識別等技術實現自動出入庫管理，改變依靠人工記憶及表格等原始庫管形式。運用智能物流設備，實現動態調度、自動配送和路徑優化，將物料準時配送產線，極大地提升物料配送效率，提高庫存準確性，減少庫存資金占用。

鈑金車間

MOMnext模塊設備資產管理系統（EMS）改變剪板機、折彎機、打孔機等設備傳統紙質文檔管理形式，實現數字化管理。通過傳感器采集關鍵機器的工藝參數，自動在線監測設備工作狀態，在線處理和分析數據。設備運行工況及能耗實時呈現，減少運維人員數量，設備故障自動報警和預診斷功能保證設備最佳運行狀態。

總裝車間

MOMnext模塊制造執行系統（MES）全面覆蓋生產訂單生命周期管理。通過平臺自動獲取生產計劃，接收生產工單，工程師通過制造執行系統產線終端可查詢圖紙、裝配規范、電氣柜BOM元件清單等，實現無紙化管理。MOMnext大幅縮短電氣柜生產時間，減少人工失誤，降低通用物料消耗。

質量管理

MOMnext模塊質量管理系統（QMS）全面覆蓋工廠質檢場景，構建PDCA閉環管理，實現質量管理系統和檢驗設備集成。除傳統的檢測形式外，增加在線檢測功能，操作人員基于平臺系統采用PDA等移動設備檢測電氣柜性能及設計指標，系統自動匯總質量數據信息，生成質量報告。減少人工錄入，規避檢驗項缺漏，質檢結果自動判定。同時，可實現質量追溯，提升電氣柜質量合格率。

MOMnext新一代制造運營管理平臺覆蓋接單到交付價值鏈關鍵場景的數字化應用，助力電氣成套企業在產品交貨期、設備產能利用率、庫存周轉率、質檢合格率等關鍵KPI大幅提升，賦能企業制造運營體系數字化轉型升級，樹立電氣成套行業智能制造新標桿！